回转支承滚道剥落的修复方法
发布时间：2025年6月13日 回转支承
回转支承（Slewing Ring Bearing）的滚道剥落是常见的故障形式，若不及时修复会导致设备运行精度下降、振动加剧甚至完全失效。以下是针对滚道剥落的专业修复方法及注意事项：
一、修复前准备
损伤检测
目视检查：初步判断剥落位置、面积及深度。
精密检测：使用超声波探伤仪或磁粉检测（MT）确认裂纹扩展范围，测量滚道表面硬度（需符合原材料硬度标准）。
原因分析：检查润滑状态、载荷分布、异物侵入等，避免修复后重复损坏。
工具与材料
焊接设备：惰性气体保护焊（如TIG焊）、低温焊丝（匹配基材材质，例如50CrMo推荐ER80S-G焊丝）。
加工工具：数控磨床、抛光机、千分表、游标卡尺。
材料：耐磨焊材、轴承钢补片、润滑油脂。
二、修复方法
1. 局部堆焊修复
适用场景：剥落面积较小（单点≤50mm²）、深度≤滚道厚度的1/3。
步骤：
采用惰性气体保护焊（如氩气保护），分层堆焊耐磨焊材（如D207高铬铸铁焊条）。
每层焊厚≤2mm，层间温度≤100°C，避免过热导致基材退火。
预处理：用角磨机清除剥落区域及周边的疲劳层，形成斜坡过渡（避免直角边缘应力集中）。
焊接：
加工：焊后自然冷却，使用磨床将堆焊层加工至滚道原始尺寸，粗糙度Ra≤3.2μm。
热处理：局部回火（550~600°C）消除焊接应力，恢复基材硬度。
2. 镶嵌补片修复
适用场景：剥落面积较大（单点>50mm²）或深度较深（接近滚道厚度50%）。
步骤：
选用与基材同材质的轴承钢（如50CrMo）或耐磨合金板，切割成槽形尺寸的补片。
补片表面淬火处理（HRC 58~62），与槽配合过盈量0.05~0.1mm。
开槽：在剥落区铣出矩形槽，槽底保留≥2mm基材厚度，槽壁垂直度误差≤0.1mm。
加工补片：
压装：冷压或液压机将补片压入槽内，确保无间隙。
加工与抛光：磨平补片表面，与滚道轮廓一致，边缘倒角R3~R5。
3. 整体更换滚道环
适用场景：滚道大面积剥落（超过滚道面积30%）、深度贯穿或伴随裂纹。
步骤：
拆卸：使用液压拉马或专用拆卸工具拆除损坏的滚道环。
更换新环：安装同型号滚道环，确保螺栓预紧力符合规范（通常按对角线顺序拧紧，扭矩误差±5%）。
磨合跑合：空载低速运转2~4小时，使滚道与滚子充分接触磨合。
三、修复后处理
表面处理
全域抛光：使用抛光机去除加工痕迹，降低表面粗糙度。
镀层防护：喷涂耐磨涂层（如纳米陶瓷涂层）或镀硬铬（厚度≤0.05mm）。
质量检测
尺寸精度：千分表测量滚道直径、圆跳误差（≤0.05mm）。
硬度测试：洛氏硬度计检测修复区硬度，需达到基材标准（如HRC 58~62）。
探伤复查：超声波检测修复区是否存在微裂纹。
润滑与跑合
涂抹高温润滑脂（如SKF LGT 3），填充量为滚道容积的1/3~1/2。
空载低速运行（≤10%额定转速）2小时，观察温升（≤40°C）和振动值（≤1.5 mm/s）。
四、注意事项
材料匹配
焊材或补片材质需与基材化学成分一致（如50CrMo、42CrMo），避免电化学腐蚀。
禁止使用碳钢焊材修复高合金钢滚道！
应力控制
焊接时层间温度不超过100°C，避免热输入过大导致滚道变形。
修复后需回火处理（550~600°C保温2小时），消除残余应力。
防止二次损伤
修复区域边缘需倒角（R3~R5），避免应力集中。
装配时严禁锤击滚道表面，建议使用铜棒或塑料锤敲击。
长期维护
每运行500小时检查滚道状态，定期补充润滑脂。
避免长期超载运行（建议载荷≤额定动载荷的70%）。
五、替代方案（无法修复时）
若剥落面积过大或修复成本过高，可采取以下措施：
更换整体回转支承：直接替换新轴承，旧件返厂回收。
定制滚道环：定制修复环，匹配原尺寸与硬度。
通过以上方法，可有效修复滚道剥落问题，恢复回转支承的性能。实际操作中需结合损伤程度、设备工况及经济性选择最优方案，建议重大修复工程由专业轴承维修商实施。
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